自粘結(jié)鐵芯是一種新型電機鐵芯技術,它通過在硅鋼片表面涂覆特殊膠粘劑,然后堆疊固化形成牢固的整體鐵芯,替代了傳統(tǒng)的機械緊固和焊接方式。這項技術能夠顯著減少鐵芯內(nèi)部的空隙,減少鐵芯加工過程中的磁性能劣化影響,降低渦流和磁滯損耗,從而提高電機的效率和可靠性。
該工藝的關鍵在于正確選擇和使用自粘涂層,并進行嚴格的控制,以確保定子鐵芯的質(zhì)量和穩(wěn)定性。自粘結(jié)鐵芯工藝通過特殊涂層的應用和高溫固化,使鐵芯片間緊密結(jié)合,從而顯著提升整體結(jié)構(gòu)的強度。
與傳統(tǒng)的鉚接方式相比,自粘結(jié)鐵芯具有更高的穩(wěn)定性。它能夠減少渦電流的發(fā)生,降低高速旋轉(zhuǎn)時的振動,進一步提升電機的效率和降低噪音振動水平,從而提高電機整體性能。自粘結(jié)鐵芯還可以減少端板、壓圈等緊固件的使用,這樣可以在有效空間內(nèi)增加鐵芯的有效長度。
自粘結(jié)鐵芯的制造過程包括硅鋼片的預處理、涂覆膠粘劑、沖壓、堆疊與壓緊、固化處理以及后處理等步驟 。這種技術允許設計師更自由地調(diào)整鐵芯的形狀和尺寸,優(yōu)化電機內(nèi)部的磁通布局,提高電機效率和性能。同時,由于涂料填充了疊片間的空隙,形成了更為緊密的結(jié)構(gòu),這能有效提高鐵芯軸向?qū)嵝?,有助于電機在運行過程中的散熱。
使用超薄的硅鋼片可以最大程度地降低鐵損,將渦流限制在狹小的間隙內(nèi),增加回路的電阻,從而減小渦流并減少鐵損。這也是為什么電機不采用整塊磁性材料,而是由涂有絕緣漆的薄硅鋼片疊壓而成的原因。
然而,超薄的硅鋼片難以形成鉚接點,而激光焊接可能導致鐵芯開裂和應力不均勻,對電機性能不利。因此,自粘結(jié)鐵芯成為解決超薄硅鋼片疊壓組裝難題的理想選擇。自粘結(jié)鐵芯的挑戰(zhàn)之一是確保硅鋼片表面涂層厚度的一致性。此外,對材料的存儲和時效性要求較高,這需要精密的加工和檢測設備。
另外,在選擇自粘結(jié)涂層材料時需要考慮合適的選項。在材料方面,華磁技術有自己的獨特優(yōu)勢,0.05-0.15mm薄硅鋼實現(xiàn)自給,0.2mm及以上普通厚度自粘硅鋼使用寶鋼、首鋼材料。
華磁自粘結(jié)全表面貼合技術鐵芯,應用于不同場景的高速、高效電機,在熱平衡管理、鐵芯結(jié)構(gòu)強度、耐溫、噪音、抗震、自由設計等方面具有不可代替的優(yōu)勢。
無片間渦流:無鐵芯整體環(huán)流影響,進一步減小渦流損耗。導熱系數(shù)高:鐵芯層與層之間為高導熱材料,鐵芯散熱快、溫升均勻。 降低噪音:鐵芯層與層之間粘接力遠高于鉚扣焊接等工藝,最大程度降低磁致伸縮導致的電磁噪音。 鐵芯應力?。鹤畲蟪潭妊永m(xù)材料性能,無材料變形、受熱等影響,因加工導致的性能劣化極小。 設計靈活性:對特殊結(jié)構(gòu)鐵芯設計方案友好,具有靈活的可加工型。 穩(wěn)定性:鐵芯工作溫度達200℃以上,抗震、抗外力強度遠高于其他工藝。 提高生產(chǎn)效率:整體工藝全自動化生產(chǎn),無人工操作。 鐵芯小型化加工:無需鉚焊等工藝的尺寸要求,最小的鐵芯尺寸現(xiàn)已達到10mm以下。
華磁自粘結(jié)鐵芯優(yōu)勢顯著,目前已在航空電機,氫燃料空壓機電機,無人機電機,低空飛行器電機,機器人電機,汽車主驅(qū)電機,小家電電機,磁懸浮電機,工業(yè)電機等眾多領域得到應用。
華磁技術(深圳)有限公司專業(yè)從事各類軟磁材料自粘結(jié)精密鐵芯制造,包括自粘硅鋼、極薄硅鋼,自粘結(jié)特種軟磁合金及精密磁性組件的先進制程工藝,為高性能電機、高速電機、中頻變壓器和電抗器等關鍵功率組件的軟磁鐵芯提供先進解決方案。 目前公司自粘結(jié)精密鐵芯制品涵蓋了帶材厚度為0.05mm、0.08mm、0.1mm、0.15mm、0.2mm、0.35mm的系列硅鋼以及包括1J22、1J50等在內(nèi)的特種軟磁合金鐵芯制品。
自粘結(jié)鐵芯技術作為電機提高效率的新技術,在未來的發(fā)展中具有廣闊的應用前景和重要的發(fā)展趨勢,會推動電機行業(yè)向更高效、更環(huán)保、更高性能的方向發(fā)展,未來也將在更多領域得到廣泛應用。